Im Volkswagenkonzern stehen derzeit 90 3D-Drucker an 26 verschiedenen Standorten - unter anderem in Braunschweig, Changchun, Chemnitz, Emden, Györ, Leipzig, München, Osnabrück, Weissach und Zwickau. Und das aus gutem Grund: Additive Verfahren ermöglichen ganz neue Konstruktionen, die viel Material und damit Gewicht einsparen. Abspecken hast das Motto, den jedes Kilo reduziert den Verbrauch und damit den Co2-Ausstoß.
Wie hoch das Potenzial ist, zeigt ein Forschungsprojekt von Volkswagen Osnabrück, über das der Konzern auf seiner Website berichtet. Bei einer A-Säulenverstärkung haben die Ingenieure das Gewicht um 74 Prozent reduziert, weil sie weniger Einzelteile verbauten und das Bauteil besser konstruieren konnten als mit herkömmlichen Verfahren. Alles bei gleicher Belastbarkeit.
"Trotzdem wird der metallische 3D-Druck vorerst auf spezielle Anwendungsgebiete beschränkt bleiben, denn das Verfahren ist noch vergleichsweise langsam und teuer, auch bei Maßhaltigkeit und Oberflächengüte gibt es noch Verbesserungsbedarf", heißt es bei Volkswagen.
Im Extremfall dauert der Druck eines Prototypen-Motorblocks heute über 100 Stunden. Als Faustregel gilt: Je kleiner und komplexer und weniger kostensensibel ein Bauteil, umso eher ist es für den 3D-Druck geeignet.
Günstige Bedingungen für den Einsatz von metallischen, 3D-gedruckten Bauteilen bieten Sonder- und Exklusivserien. Hier werden bereits erste Bauteile mit metallischen 3D-Druck gefertigt. Auch extrem selten nachgefragte Original-Ersatzteile werden heute schon per 3D-Druck nachgefertigt, etwa ein Getriebehebel des legendären Porsche 959 oder ein Wasserstutzen für Audis W12-Motor.
Alexander Schmid, Vertrieb After Sales AUDI AG: „Die Nachfertigung on demand ist für uns eine Vision, um in Zukunft die Versorgung mit weniger benötigten Original-Ersatzteilen wirtschaftlich und nachhaltig sicherzustellen. Regionale Druckzentren würden die Logistik und Lagerhaltung vereinfachen.“
Jörg Spindler, Leiter des Audi Kompetenzcenters Anlagen- und Umformtechnik: „Heute rechnet sich 3D-Druck bis zu etwa 200 Stück über den Lebenszyklus eines Produktes. Wir hoffen, dass sich durch Optimierungen in Prozess- und Anlagentechnik der nächsten Jahre auch bei 3000 Stück eine Rentabilität erzielen lässt.“
Und eine Kostenreduzierung würde wiederum neue Möglichkeiten in der Individualisierung von Fahrzeugen eröffnen, etwa in Form von speziellen Performance-Modellen in Exklusivserien. (ree)
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