Der Arbeitsplatz 4.0 passt sich dem Menschen an

Behutsam greift „APAS assistant“ ein Metallteil und reicht es an eine Bosch-Mitarbeiterin weiter. Dabei nimmt der kollaborierende Roboter auf jede ihrer Bewegungen Rücksicht und hält inne, bevor es zu einem Zusammenstoß kommt. Trotz seiner Größe von 1,75 Meter bewegt er sich vorsichtig. Fehler macht er keine.

Dieser Roboter ist ein Teil des Arbeitsplatzes 4.0, den Bosch auf der Hannover Messe zeigt: Der dort vorgestellte Industriearbeitsplatz der Zukunft ist voll vernetzt und stellt die Bedürfnisse des Mitarbeiters in den Mittelpunkt. „Der Arbeitsalltag in der Fertigung wird sich in den kommenden Jahrzehnten grundlegend ändern. Mensch und Maschine werden enger zusammenarbeiten als je zuvor. Industrie 4.0 unterstützt Mitarbeiter und erleichtert ihnen die Arbeit“, sagt Bosch-Geschäftsführer Stefan Hartung, der unter anderem den Bereich Industrial Technology verantwortet.

Der in Hannover Messe zu sehende Arbeitsplatz 4.0 passt sich dem Mitarbeiter an. Beispielsweise stellt sich die Höhe des Arbeitstisches auf die richtige Größe ein. Arbeitsanleitungen erhält der Mitarbeiter per Projektion in der gewünschten Geschwindigkeit. „Dank digitaler Vernetzung und Produktionsassistenten wird die tägliche Arbeit in der Industrie weniger beschwerlich, produktiver und sicherer“, sagt Hartung.

Mensch und Maschine soll am Arbeitsplatz 4.0 eng zusammenarbeiten. Dies zeigt sich auch am „APAS inspector“, der ebenfalls in Hannover zu sehen ist. Er erkennt mithilfe lernender Bildverarbeitung automatisch, wenn die Materialoberfläche eines Fertigungsteils nicht den Vorgaben entspricht. Der Mitarbeiter bringt der Maschine einmal bei, welche Abweichung sie noch tolerieren darf, und ab wann ein Teil aussortiert werden muss. Sie kann erlernte Muster dank Künstlicher Intelligenz dann auf alle folgenden Qualitätsprüfungen übertragen und diese eigenständig übernehmen. Der APAS inspector erspart dem Mitarbeiter diese eintönige Tätigkeit und sorgt für eine gleichbleibend hohe Qualität der Teile.

Die am Arbeitsplatz 4.0 erzeugten Maschinendaten werden dank Vernetzung zusammengeführt, analysiert und visualisiert. Auf einem Bildschirm erhalten Mitarbeiter Informationen über den Zustand der Fertigungsumgebung, etwa mittels Taktzeitanalyse oder Teile- und Fehlerzähler. So können sie jederzeit erkennen, ob alles nach Plan läuft. „Vieles, was Mitarbeiter zuvor unnötig Zeit gekostet hat, lässt sich dank digitaler Vernetzung schnell und einfach erledigen. Industrie 4.0 erleichtert die alltägliche Arbeit in der Fertigung enorm“, sagt Stefan Aßmann, Leiter Connected Industry bei Bosch. Bosch verweist auf eine Studie des Beratungsunternehmens Accenture, derzufolge 63 Prozent der Beschäftigten erwarten, dass sich ihre Arbeitsbedingungen durch die zunehmende digitale Vernetzung verbessern und nur sechs Prozent gehen vom Gegenteil aus.

„Durch eine flexible Fertigung können Unternehmen besser auf aktuelle Bedürfnisse am Markt reagieren“, sagte Aßmann. Als Beispiel nannte er die Multiproduktlinie in Homburg. Dort kann Bosch aus 2000 verschiedenen Komponenten, die dank Vernetzung rechtzeitig und automatisch geordert werden, 200 verschiedene Hydraulikmodule herstellen. Die Module steuern die Arbeits- und Fahrhydraulik in Lkw oder Traktoren, etwa um Ladeflächen zu kippen oder den Pflug zu heben. Die neun Stationen der Multiproduktlinie sind intelligent miteinander vernetzt.

Über einen RFID-Chip am Werkstück erkennen sie, wie das fertige Produkt zusammengestellt sein muss und welche Arbeitsschritte dafür notwendig sind. Die für die Montage der Hydraulikkomponenten erforderlichen Arbeitspläne werden automatisch abgerufen und als Foto oder Film auf Monitoren angezeigt – und das sogar individuell, je nach Ausbildungsgrad und in der Muttersprache des jeweiligen Mitarbeiters. Ziel ist es, die Mitarbeiter bei ihrer Arbeit bestmöglich zu unterstützen. Bosch verspricht sich durch Industrie 4.0-Lösungen einen Zusatzumsatz von mehr als einer Milliarde Euro und Einsparungen von einer weiteren Milliarde Euro bis zum Jahr 2020.

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