Beschleunigter Maschinenbau

Die Digitalisierung bei den Maschinen- und Anlagenbauern kommt auf Touren. Ralf Dieter, Chef des Lackieranlagenbauers Dürr, sieht einen „seit zwei bis drei Jahren massiv“ beschleunigten Prozess. Digitalisierung bedeutet für ihn, „dass Maschinen und Anlagen intelligent werden. Das ist ein gewaltiger Trend, da Anbieter Hardware-, Software- und IoT-Kompetenzen vereinen müssen“, erklärt Dieter. Andernfalls seien sie nicht zukunftsfähig.

Mit der Einschätzung einer sich beschleunigenden Digitalisierung ist der Dürr-Chef nicht allein. Beim Werkzeugmaschinenbauer Grob-Werke aus dem bayerischen Mindelheim spürt man den neuen Rhythmus ebenfalls. „Der deutsche Maschinenbau ist in der Vergangenheit nicht auf den Hype Industrie 4.0 oder Digitalisierung aufgesprungen. Jedoch zeigt die Entwicklung in den letzten 18 Monaten eine deutliche Steigerung von Aktivitäten und Bemühungen in diesem Bereich“, sagt Markus Frank, Abteilungsleiter der zur Gruppe gehörenden Grob-Net4Industry. Grob macht rund 90 Prozent des Umsatzes mit der Automobil- und Zulieferindustrie.

Für die Anforderungen der Digitalisierung sind hohe Investitionen zu leisten – allerdings in einer wirtschaftlich sehr komfortablen Lage. „Das Geschäftsklima im deutschen Maschinenbau ist so gut wie seit fünf Jahren nicht mehr. Trotz intensiveren Wettbewerbs liegt die Kapazitätsauslastung mittlerweile wieder über 85 Prozent“, so Alexander Mann, Branchenexperte der Commerzbank. Das Geldhaus hat jüngst seinen Sektorbericht Maschinenbau veröffentlicht.

Demnach hat der mittelständisch geprägte deutsche Maschinenbau 2017 rund 15,5 Milliarden Euro in Innovationen investiert. Die Implementierung von Industrie-4.0-Lösungen wird in vielen Unternehmen als Kernaufgabe gesehen, da sie letztlich auch für mehr Gewinn sorgen sollen. Zudem sollen die Unternehmen durch den Ausbau des Servicegeschäfts ihr Geschäftsmodell ausweiten.

Die ersten Projekte der Industrie 4.0 laufen bereits. So hat Dürr gemeinsam mit der Software AG und Partnern aus dem Maschinenbau die Plattform Adamos für das Internet der Dinge aufgebaut. Zudem geht bald der digitale Marktplatz Loxeo online. Dort können Kunden Service-Apps, Ersatzteile und Trainings kaufen. „Mit Adamos und Loxeo haben wir eine zukunftsfähige Infrastruktur, um durchgängige Lösungen für die Digitalisierung und Big Data in der Produktion zu implementieren“, sagt Dieter. Mehr als 100 Millionen Euro investiert Dürr jährlich in Innovationen, „mindestens ein Viertel davon fließt in die Digitalisierung“.

Die Digitalisierung wird ein Kraftakt. „Big Data Analytics, Predictive Quality, Losgröße 1 – schon diese wenigen Stichworte unterstreichen die enorme Bandbreite an Herausforderungen“, sagt Matthias von Krauland, Chef des Dürr-Wettbewerbers Eisenmann.

Das hat Konsequenzen für die Beschäftigten. Da Automatisierungstechnik und Software noch stärker Einzug in Maschinen und Anlagen halten, müssen die Mitarbeiter entsprechend ausgebildet sein, „zumal sich die Innovationszyklen weiter verkürzen“, erklärt von Krauland.

„Der Aufbau von digitalen Kompetenzen ist eine der größten Herausforderungen im Bereich unserer Mitarbeiter“, so die Einschätzung von Ulrich Faisst, Digital Transformation Officer des Laseranbieters Trumpf. Durch die konsequente Erarbeitung neuer Qualifizierungen wollen wir neue Entwicklungschancen eröffnen. Der Erfolg der Strategie habe sich in der Praxi bereits vielfach gezeigt. „Wir betreiben seit Jahren eine digitale Fabrik für Stanzwerkzeuge im Großraum Stuttgart, zuletzt haben wir in Chicago eine komplett digitalisierte Smart Factory eröffnet“, so Faisst.

Technologisches Herzstück dort sei ein Trumpf-System zur Fertigungssteuerung, mit dem sich in Echtzeit Daten bearbeiten lassen. Es vereinfacht die komplette Fertigung von der Anfrage über die Produktion bis hin zur Rechnungsstellung.

Der Lackieranlagenhersteller Eisenmann investiert vor allem in den Ausbau digitaler Services, in Softwarekompetenz sowie die Weiterentwicklung flexibler Hardware. Dabei verfeinerte die Unternehmenstochter Enisco das Produktionsleitsystem E-MES, das im Zusammenspiel mit anpassungsfähigen Anlagenkomponenten die Vernetzung zur intelligenten Fabrik ermögliche. „Unsere Kunden werden mithilfe von Internet of Things-Plattformen und unseren Applikationen ihre eigenen Produktionssystem weltweit miteinander vernetzen können und erhalten so eine nie dagewesene Vergleichbarkeit ihrer Produktions-, Qualitäts- und Instandhaltungsdaten“, erklärt von Krauland.

Dank der umfassenden Transparenz und Beg Data Analytics biete man den Kunden die Möglichkeit, revolutionäre Erkenntnisse und somit nachhaltige Effizienzsteigerungen ihre Produktionssysteme zu generieren.

Bei Grob will man weiterhin in das Thema Industrie 4.0 „sehr viel Entwicklungskapazität stecken, um unsere Kunden die optimalen Applikationen zur Steigerung der Produktionseffizienz anbieten zu können, so Grob-Manager Frank. Grob-Net-Industry vereine dabei relevante Module zur Produktivitätssteigerung – von der Fertigung bis hin zum Maschinenservice. „Weitere Schritte sind beispielsweise die Erfassung und Auswertung von Energieverbräuchen und deren Optimierung, um den neuen EU-Verordnungen zur Energieeffizienz nachzukommen“, erläutert Frank weiter.

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