Es ist bei Daimler so etwas wie die Zauberformel der Fahrzeugfertigung. Die "Factory 56", die derzeit am Standort in Sindelfingen entsteht, soll die Montage in der Autoindustrie revolutionieren. "Wir werden hier deutlich effizienter sein und weniger Stunden pro Fahrzeug brauchen", sagt der ehemalige Mercedes-Produktions- und jetzige Entwicklungschef Markus Schäfer. Man wolle nichts weniger als die "modernste Automobilproduktion der Welt".
Tatsächlich haben die Planer um Ulrike Graze, die für die aktuelle S-Klasse-Produktion verantwortlich ist, mit einigen Traditionen der Pkw-Fertigung gebrochen. Dazu gehört das Prinzip des starren Montagebands. Da in Sindelfingen in Zukunft nicht nur die S-Klasse, sondern auch die elektrische Variante EQS mit einer neuen Architektur sowie vollautomatisierte Robotaxis gebaut werden sollen, ist die Fabrik auf maximale Flexibilität ausgelegt. In Betrieb genommen wird sie mit der -neuen S-Klasse, die Ende 2020 vorgestellt wird.
Bis zu 300 fahrerlose Transportsysteme (FTS) sind dabei im Einsatz. Sie kommunizieren untereinander und erlauben es, dass ein Fahrzeug für den Innenausbau aus der Linie herausgenommen wird, etwa um ein Glasschiebedach mit Unterstützung von Robotern einzusetzen. Später reiht sich das Auto wieder in den Takt ein.
Ganz neu sind FTS nicht
Einzelne Montagebereiche können auf diese Weise ohne Eingreifen in die Gebäudestruktur umgebaut oder erweitert werden. Für die Datensammlung wird ein 5G-Netz installiert, um etwa vorausschauende Wartungen zu ermöglichen und Störungen zu minimieren. So ganz revolutionär ist der Einsatz der FTS freilich nicht mehr. Der Porsche Taycan wird am Stammsitz in Stuttgart-Zuffenhausen bereits nach ähnlichen Prinzipien gebaut, auch Audi nutzt FTS.
Ein weiteres Merkmal der "Factory 56" ist die 360-Grad-Vernetzung über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg – von der Entwicklung und dem Design über die Lieferanten und die Produktion bis zu den Kunden. So kann Fabrikleiterin Graze und ihr Team die Transporte von Komponenten weltweit verfolgen. Ein frühzeitiges Erkennen von Abweichungen in der Lieferkette ermöglicht eine schnellere Reaktion und weniger Ausfallzeiten.
Wählen der Arbeitszeiten per App?
Mit der "Factory 56" versucht Mercedes, den CO2-Fußabdruck in der Produktion zu verkleinern. Auf dem Dach befindet sich eine Fotovoltaikanlage. Der grüne Strom wird in die Halle eingespeist. Dazu kommt eine Vielzahl von Maßnahmen zur Senkung des Energieverbrauchs wie etwa das begrünte Dach oder ein Ausgleich versiegelter Bodenflächen.
Auch die Mitarbeiter sollen von dem neuen Konzept profitieren. So macht die besonders lichtdurchlässige Konstruktion der Halle weniger künstliches Licht notwendig. Während es dem Unternehmen um maximale Auslastung und Betriebsnutzung geht, wünschen sich die Beschäftigten häufig flexiblere Einsatzzeiten, um etwa Familie und Beruf besser vereinbaren zu können. In diesem Zusammenhang wird der Einsatz eines sogenannten Personaleinsatzpools erprobt, der auf persönliche Belange Rücksicht nimmt. Denkbar ist, dass die Mitarbeiter eines Tages per App ihre bevorzugten Arbeitszeiten wählen können.
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